Das Internet der Dinge und der Markenzweck

Das Internet der Dinge (IoT) ist über das Stadium von Prognosen, Konferenzdiskussionen und die reine Planung hinausgewachsen. Es ist nicht länger ein Thema der Zukunft. Es hat mit Volldampf die Realität erreicht. Und es erstreckt sich weit über das hinaus, was die meisten Menschen vor Augen haben, wenn sie von diesem Thema hören, oder darüber sprechen. IoT ist viel mehr als nur das Haus der Zukunft, wo Kühlschränke ferngesteuert werden, die Waschmaschine von alleine anspringt, oder die Lichter automatisch angehen, bevor Sie in der Nacht zurückkehren.

Das meiste, was sich im Rahmen des IoT vollzieht, passiert jenseits smarter Häuser und verbesserter Lifestyles. Es spielt sich in smarten Fabriken, Dienstleistungen und in der Arbeit von Menschen ab, die ganz neue Fertigkeiten erlernen und eine ganz neue Arbeitskultur entwickeln müssen, um die Fabrik der Zukunft zu betreiben. Das ist der Grund, warum ABB, das sich selbst als einen bahnbrechenden Technologieführer sieht, der die Zukunft der industriellen Digitalisierung gestaltet, ein noch weiter gefasstes Konzept erarbeitet hat, das es das „Internet der Dinge, Dienstleistungen und Menschen“ (IoTSP) nennt.

Viele Experten und Manager sprechen bei diesem Thema von der “Industrie 4.0.” Andere beziehen sich auf das „industrielle IoT.“ Wieder andere diskutieren über „Smarte Fabriken.“ Am Ende geht es stets darum, Geräte und Maschinen in Büros und Fabriken miteinander über das Internet oder ein firmeninternes Netz zu verbinden und den kompletten Fertigungsprozess – inklusive seiner Lieferkette und den Kunden – intelligenter, sicherer, zuverlässiger, nachhaltiger, reagibler und effizienter zu machen und damit weniger Wartungsaufwand, weniger Stillstandszeiten und einen produktiveren Produktionsprozess zu erreichen.

Die wichtigsten Treiber für diese historische Transformation sind offensichtlich: Eine explosionsartig wachsende Verfügbarkeit von Daten, programmierbare Maschinen, smarte und immer billigere Sensoren, mehr digitale Verarbeitungskapazität, eine bessere Vernetzung, weiter entwickelte Software und das Internet als offene Plattform. Daraus entsteht ein enormes Potenzial für den Übergang zum Internet der Dinge. Laut Gartner, dem weltweit führenden Beratungs- und Researchunternehmen für die Informationstechnologie, werden bis Ende dieses Jahrzehnts über die Hälfte der neuen Geschäftsprozesse und –systeme Elemente des IoT enthalten. Eine Gartner-Studie sagte im März 2016 vorher, „dass 43 Prozent aller Organisationen im Jahr 2016 das Internet der Dinge nutzen, oder einführen wollen.“ Das bedeutete eine jährliche Wachstumsrate von 50 Prozent und nicht weniger als „einen Schritt zu einer umfassenden Anwendung.“

Ideen und Konzepte werden geprüft

Doch ein genauer Blick zeigt, dass die Wirtschaft noch ganz am Anfang ihres Übergangs von traditioneller Fertigung in die neue digitale Ära steht. Viele Firmen haben begonnen, IoT-Konzepte für eine bessere Nutzung ihrer Räumlichkeiten zu entwickeln, die Qualität der Produkte real-time zu prüfen, eine Cloud-basierte Planung zu organisieren, die Stillstandszeiten zu drosseln und die Effizienz zu steigern, aber auch eine vorhersehbare Gerätebeobachtung und Wartung zu ermöglichen, die Reinigungsintervalle zu optimieren, oder die Mitarbeiter besser einzusetzen, um nur wenige der zahlreichen wertvollen Anwendungen zu nennen.

Führende Wettbewerber in Industrien wie Automobil, Chemie, Elektronik, Transport- und Gesundheitswesen – sowie deren Lieferanten und Kunden – haben verstanden, dass sie jetzt keine Zeit mehr verlieren dürfen, um das Potenzial des IoT zu nutzen. DHL prüft mögliche Verbesserungen beim Versand und der Logistik, General Electric kooperiert mit AirAsia, um mit Hilfe neuer Sensoren die Leistung der Flugzeugtriebwerke besser zu überwachen. Caterpillar entwickelt mit Hilfe von Accenture bessere Überwachungssysteme für seine Baufahrzeuge. Der Industrieroboter-Hersteller Fanuc hat im Rahmen seines „Zero Down Time“-Konzeptes neue Roboter für die Paintshops der Autohersteller entwickelt. Sie sammeln alle 90 Sekunden selbständig Betriebsdaten, um Veränderungen festzustellen und die nächste Wartung vorherzusagen.

Big Data

Die Vernetzung von Geräten, Maschinen, Fabriken und Beschäftigten verursacht massive Datenberge. Laut General Electric generieren allein dessen Diesellokomotiven in jeder Sekunde neun Millionen Daten. Diese müssen gespeichert, analysiert und in bessere Entscheidungen umgesetzt werden, wenn sie nützlich sein sollen. Wenn das richtig gemacht wird, werden sie es den IoT-Firmen ermöglichen, die Lagerhaltung, die Prognose und die Real-Time-Überwachung der Fertigung zu verbessern, die Lieferketten besser zu koordinieren – und vieles mehr. Das ist der Grund, warum Experten davon ausgehen, dass große Datenmengen das Zentrum dieses neuen Universums namens IoT darstellen. Intelligente Datenanalyse ist eine zentrale Voraussetzung für eine digitale Transformation des Produktionsprozesses. Daher ist es entscheidend, die nötigen Kapazitäten und analytischen Routinen aufzubauen. Aber es wird Jahre dauern, bis die immensen Datenberge so genutzt werden können, dass sie zu spürbar besseren Entscheidungen beitragen.

Ein Bericht im britischen Magazin “The Engineer” mit der Schlagzeile “Die drei wichtigsten Trends in Richtung Fabrik der Zukunft” hielt kürzlich fest, „dass wir bisher mit Blick auf das, was möglich ist, nur an der Oberfläche kratzen.“ Laut dem amerikanischen Technologie- und Dienstleistungsunternehmen Aberdeen Group wuchs das „durchschnittliche Datenvolumen von IoT-Firmen im vergangenen Jahr um 30 Prozent.“ Der Bericht hielt Anfang 2015 fest, dass „54 Prozent der IoT-Firmen ihre aktuelle Datenanalyse für unzureichend halten.“ Weil aber das Datenmanagement von zentraler Speicherung in Netzwerke und in die „Wolke“ migriert, wird die Nutzung dieser vielen Daten noch schwieriger. Ericsson sagt vorher, dass bis 2021 rund 28 Milliarden Geräte miteinander vernetzt sein werden.

Herausforderungen

Die richtige Nutzung der Datenberge wird intelligentere Reparaturpläne, vorhersagbare Wartung, Real-Time-Überwachung und andere nach vorne gerichtete Konzepte ermöglichen und damit die Fertigung verbessern. Im günstigsten Fall kann ein Geräteausfall „entdeckt“ werden, bevor er passiert. Aber die beste Vorbereitung ist nicht ausreichend, wenn Ihr eigenes Netzwerk aus Geräten und Maschinen mit einer Lieferkette oder mit Partnernetzwerken verbunden ist, in denen man nicht so gute Vorbereitungen getroffen hat. Fanuc weiß von seinen Kunden – wie es das Magazin Nikkei Asian Review ausgedrückt hat – dass es oft nicht die Roboter sind, auf die man achten muss, „sondern andere Anlagen wie Fließbänder, Werkzeugmaschinen, oder Kontrollwerkzeuge.“ Wenn Geräte in fern gelegenen, aber durch IoT verbunden Fabriken ausfallen, sind Ihre eigenen Vorbereitungen nur von begrenztem Nutzen. Fanuc kooperiert daher mit 200 japanischen Geräteherstellern und bis zu 40 US-Firmen, um seine Fertigungsüberwachung zu vernetzen.

Die meisten Unternehmen setzen Maschinen von dutzenden verschiedener Hersteller ein. Das erzwingt die Koordination vieler Geräte quer durch die Fertigung. Verschiedene Studien belegen, dass Lieferanten ohne eine Industrie 4.0-Strategie Herstellern große Kopfschmerzen bereiten können. Ganz zu schweigen von den Beschäftigten und deren Fertigkeiten, die man für die optimale Einrichtung einer IoT-Umgebung benötigt. „Die Teilnehmer unserer Umfrage sagen, dass ihre größte Herausforderung bei der Umsetzung nicht nicht die richtige Technologie ist, sondern das Fehlen von digitalen Kulturen und Fähigkeiten in ihrer Organisation“, schrieb PricewaterhouseCoopers in seinem „2015 Global Digital IQ Survey.“

Die Mitarbeiter und ihre Ausbildung

Fertigkeiten, Kultur und digitales Denken werden ein Schlüsselelement beim Aufbau einer IoT-Erfolgsgeschichte sein. Die perfekte Strategie alleine wird jedoch nichts helfen, wenn nicht die richtigen Mitarbeiter und die passende Kultur vorhanden sind. Die Beschäftigten müssen mental und handwerklich gut vorbereitet sein. Entscheidend werden Teamorientierung und Flexibilität sein. Die wachsende Komplexität der vernetzten Umgebungen und Maschinenparks wird eine vertiefte Arbeitsteilung erfordern, mit Teams, die parallel arbeiten und zeitgleich kooperieren. Beweglichkeit und eine wendige Einstellung sind hier extrem wichtig.

Aber die Organisation der Teams alleine reicht nicht, um die kommenden Herausforderungen zu meistern. Die ganze Arbeitskultur muss sich verändern. Fehler dürfen nicht als Makel, sondern müssen vielmehr als ein Wert gesehen werden, so wie im Silicon Valley, weil Fehler in einem sich ständig verändernden Umfeld mit vielen Ebenen wertvolle Lektionen bereithalten. Und während Teile des Kontrollprozesses von Maschinen übernommen werden, bleiben die Mitarbeiter trotzdem letztlich in der Verantwortung. Sie müssen diese zunehmend komplexe Situation beherrschen lernen.

Was bedeutet das alles für Marken?

„Auch wenn die meisten von uns gefühlt schon lange in der digitalen Welt angekommen sind, hat die Transformation der Unternehmen besonders im B2B-Bereich erst begonnen. Die Verlagerung zum Digitalen bringt einen Mindshift mit sich, einen Peopleshift, einen Erwartungsshift. Der Markenzweck bleibt davon aber unberührt“, sagt Carina Hauswald, Managing Director globeone Zürich. Es gibt dennoch zahlreiche Möglichkeiten für Markenprodukte, sich in diesem neuen industriellen Zeitalter zu verbessern. Aussagekräftigere Daten, mehr Effizienz, kürzere Wege zum Markt und besser antizipierte Konsumgeschmäcker werden es Marken erlauben, besser auf ihren Markt einzugehen. Mehr Information, neue Kommunikationskanäle sowie ein flexiblerer Produktionsprozess werden ein effektiveres Marketing ermöglichen. Digitale Kundenbeziehungen werden vertieft werden. Und wegen zunehmend maßgeschneiderter und zeitlich optimierter Produktionsmethoden wird es noch einfacher werden, die Produkte individuell auf die Wünsche der Kunden zuzuschneiden.

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